所谓洗炉就是将炉内积存不能排除熔化和半熔化的炉料，或粘稠炉渣，借外加造渣剂使之形成低熔点、流动性良好的的炉渣，通过出铁口排至炉外。

经过洗炉，炉渣已有部分被排出，炉膛比正常冶炼时空，从而为检修炉衬减少了许多工作量。如是计划长期停炉，即使不检修炉衬，也要洗炉使炉膛较空，再送电开炉时电极较易插入炉料中，为提高炉温和尽快正常冶炼创造有利条件。所以，容量较大的硅铁电炉，停炉前都有一个洗炉过程。

在特殊情况下，因某种原因，炉内积渣过多，坩埚很小，采取各种办法都未能扭转炉况时也可采用洗炉办法进行排渣，扩大坩埚，而后从新加料冶炼。

较小容量电炉，炉温较低，尽量不进行洗炉操作。

洗炉所用的造渣剂主要是石灰。当料面降低不够或电极工作端短（因未烧结好不能下放）时，在石灰中还要配入适量硅石（为石灰量的20～30%）。为改善炉渣的流动性，有时在放渣前20～30分钟还加入石灰石量10～20%的萤石。为破坏炉渣中的SiC，有时还可往炉内加些钢屑。

为什么加入造渣剂后就可以使它变稀呢？因为炉内的物料主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸渍的焦粒。SiO2和Al2O3是酸性和中性氧化物，二者熔点都较高，尤其其中还夹杂有相当量的熔点极高的SiC和C的固体颗粒。因此，即使在很高温度下它们仍很粘稠，但当加入石灰后，碱性的CaO与SiO2和Al2O3结合，形成低熔点的、流动性良好的炉渣，而其中的SiC和C，由于渣量的增大和其流动性的改善，可充分的进行扩散和被破坏，其浓度大为降低，从而使炉渣容易从炉内排出。

洗炉操作是这样的，为减轻洗炉工作量和保证电极能充分的加热炉底，在洗炉前八小时开始降低料面，尽量多降些。洗炉是在露弧下操作，电极由于受到空气和炉渣的强烈氧化和冲刷，消耗很快，所以，应保证电极有足够长的工作端。料面降好后，便可陆续加入石灰进行洗炉。一般洗1～2炉即可。每炉加入石灰量应根据炉子容量大小，炉内积渣多少等条件而定，较大容量电炉每炉加石灰量4吨左右。

洗炉是一项繁重的操作，如不十分注意还会发生安全事故，所以要特别注意以下几点：

1.洗炉时炉口温度很高，要时刻观察设备运行情况，尤其是水冷系统，要防止漏水，以免发生爆炸事故。

2. 必须保证不产生电极的软硬断和流糊事故

3.洗炉时排渣量很大，要特别加强炉前工作，备好渣包，保持炉前场地的干燥无水，附近不堆放易燃物如氧气瓶等，以防止因炉渣外溢而烧穿事故，安全事故。

4.由于炉墙受到大量流动性良好的炉渣的侵蚀与冲刷，容易产生跑眼和出铁口烧穿事故，应予注意。