在冶炼过程中炉膛直接承受高温和炉渣侵蚀，因此对于所用耐火材料。除要求能耐高温达1800℃以上的高温外，还能经受合金与炉渣的侵蚀。因此，这部分要用炭砖1砌筑.如图17,但炭砖的导热性强,并在高温下容易被空气氧化,因此,其外部要用保温性好又有足够耐火度的粘土砖2砌筑.在粘土砖与炉壳之间要用3～8毫米的耐火颗粒3充填(即所谓的弹性层),目的,是防止炉壳在耐火砌体热膨胀是产生破裂和减少热损失.炭砖块之间或炭砖与粘土砖之间用底糊或电极糊与石墨粉的混合物打结,没层炭砖之间(指平缝)用水玻璃与石墨粉的混合物,使之粘结起来.这些目的都是为了使砌体成一整体,防止合金与炉渣被侵透,破坏砌体的完好性.在炉壳与颗粒之间,还放一层石棉板,以便一步减少热量损失.

铁合金电炉的炉衬很厚,尤其是炉底,目的是使炉体有较大的热稳定性,这样可使冶炼过程正常运行.由于炉底厚,不但耐侵蚀,而且当电路检修热停后,再送电是,也利于恢复炉况,使之正常冶炼.

砌炉质量的好坏直接影响炉衬使用寿命的长短,因此应按砌炉要求砌筑,下面介绍一下砌炉方法及对砌炉质量的要求.

1.砌炉前的准备工作

    (1)选粘土砖.既将同规格不同厚度(粘土砖厚度有误差)的粘土砖经分选后分别堆放,以便砌炉时保持同一层中的粘土砖厚度相同.

    (2)加工炭砖.加工炉底炭砖,在矿热炉附近的空地上铺层木版,于木版上划一与炉底炭砖砌体相同直径的圆,然后试摆炭砖.中间一排炭砖其中心线与圆直径重合,砖缝均为50～60毫米,每排炭砖的横缝应互相错开并尽量减少砖缝数,全部摆好后加工多余部分,并按所摆位置将每块砖标明号码,以便砌炉时按编号放入炉内.每块炭砖侧面打2～3条深20～30毫米、宽约40毫米的槽,以便打结时使每块砖间接触更加牢固.炉壁炭砖按图纸要求加工,其砖缝内侧是40～50毫米,外侧是60～70毫米.

    (3)准备好砌炉工具(包括熔化底糊或电极糊的加热设备)及其他砌炉材料.

    (4)用汽油或煤油作炉壳严密性的渗透试验.

2.砌炉

    (1)清除炉内垃圾,于炉底铺一层厚10毫米的石棉板(炉壳内壁均铺一层),并用木锤打实,使之与炉壳紧密接触.

    (2)在石棉板上铺一层厚为70～80毫米、粘度3～8毫米的耐火颗粒(炉壁耐火颗粒的厚度为80～90毫米,填入时不应捣实).在颗粒上干砌******层粘土砖,其专缝小于1毫米.以后各层均为湿砌,其砖缝小于0.5毫米.炉底粘土砖的总厚度应根据图纸要求确定.

    (3)炉底炭砖周围到炉口的炉壁站土砖要留有6～8个130×30毫米2的排气孔,以便烘炉时能顺利排除水分和挥发物.******层炭砖周围的粘土砖砌好后将其内壁灰浆刷掉,开始砌******层炭砖.先铺******排炭砖,炭砖与炉底粘土砖见(或每层炭砖见)用水平糊(石墨粉与水玻璃的混合物,其比为3：1)均匀饱满地填充,其厚度为10～20毫米.压出至立缝的水平糊用铲子铲出.炭砖见的立缝均用木楔固紧,一防打结立缝时炭砖滑动.立缝用加热过的电极糊与石墨粉的混合物打结(也有用底糊打结的).准备好的立缝糊应迅速填入缝内并立即用风锤或手锤仔细打结,每次填入立缝的糊厚度不应超过100毫米.必须保证立缝糊打实并饱满,炉壁炭砖的立缝也应如此.这一点是砌炉质量好坏的关键.按此工序反复三次(每层炭砖按立缝方向错开30?～45?角)后，接着砌炉壁炭砖周围的粘土砖。

    (4)炉壁炭砖周围的粘土砖砌好后，砌炉壁炭砖。炉壁炭砖与炉底炭砖的接触处仍用水平糊填充，厚度为5毫米左右。先砌出铁口部位的炭砖，后砌其他部位的炭砖，砖缝也用木楔固紧。砖缝内侧用木版挡牢后进行砖缝打结，全部打好后，砌炉壁炭砖张部的粘土砖。

    (5)为弥补立缝糊的下陷和防止铁 水从炉底与炉壁炭砖的接触处穿出，往往用立缝糊打一补偿帽，如图18所示。、

    (6)***后在炉壁炭砖的内表面，砌一层厚度为65毫米的粘土砖灯或刷一些石灰浆，以防烘炉时炭砖被氧化。

砌炉时应按图纸的各部位尺寸砌筑。砌筑过程中严禁落入灰尘、水等，以保证砌筑质量。